【車訊網(wǎng) 報道】　　途昂作為上汽大眾旗下的旗艦大型SUV，是大眾品牌中體型最大的SUV車型，頗受各方好評。今天，我們來到了途昂的誕生地——上汽大眾寧波工廠，親眼見證這款旗艦車型的生產(chǎn)制造過程。

　　寧波工廠概況

　　上汽大眾寧波工廠于2013年10月建成，位于寧波杭州灣新區(qū)，總建筑面積48.9萬平方米，包括有沖壓、車身、油漆和總裝四大車間，以及技術中心、培訓中心、能源中心和展示中心等相關配套生產(chǎn)輔助設施等。寧波工廠目前生產(chǎn)大眾品牌的Lamando和Teramont途昂以及斯柯達品牌的Octavia明銳和預計今年上市OctaviaCombi明銳旅行車。

　　沖壓車間

　　沖壓是汽車制造的第一步，上汽大眾寧波工廠的沖壓車間采用了目前國內(nèi)汽車制造業(yè)中最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產(chǎn)線——9100T高速伺服壓機線。9100T高速伺服壓機線具有高沖次、高質量、大尺寸以及低耗能的特點，在4.6m*2.5m的寬大壓機臺面上可滿足全尺寸SUV的零件生產(chǎn)。其采用了先進的料片拆垛方式，整線連續(xù)運行，每分鐘可以沖壓18個零件。同時，伺服壓機行程的曲線任意可調，可有效提高零件表面的質量及形狀凍結性。

　　另外，為提高各零部件之間的匹配精度，上汽大眾廣泛采用高精度加工模具，使成形零件的尺寸波動控制在±0.2mm以內(nèi)，保證了整車精準的匹配，使外觀渾然一體。在針對車身側圍、門內(nèi)板和底板等部位時，上汽大眾采用了整體沖壓成形的工藝，避免二次焊接，在有效加固車身強度的同時，大大提升外觀的一致性和美觀性。

　　車身車間

　　按照生產(chǎn)流程，在沖壓車間生產(chǎn)完成并經(jīng)過檢測后的車身沖壓件會被送到車身車間進行焊接，上汽大眾寧波工廠車身車間擁有536臺機器人，自動化程度高達86%，每51秒就有一臺車身下線。

　　據(jù)介紹，途昂全車高強度鋼使用比例達到80%，整車的關鍵部位諸如A柱、B柱、前排腳部空間橫梁、中央通道、后部縱梁以及橫梁等部位均采用熱成型高強度鋼。熱成型工藝主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料，它將鋼板經(jīng)過950°C的高溫加熱后一次成形，又迅速冷卻，從而全面提升鋼板強度，目前大量應用于航空航天領域。熱成型高強度鋼板的抗拉強度較普通鋼板強化了近3-5倍，屈服強度超過1,200兆帕，每平方厘米能承受10噸以上的壓力，這相當于一枚硬幣上可以承受兩頭成年大象的重量，熱成型高強度鋼的使用能夠令白車身實現(xiàn)輕量化的同時獲得更高剛度。

　　途昂的車身頂部及側圍、前后風擋以及門框周邊等連接處均采用激光釬焊技術，同時四車門采用激光焊接技術。激光焊接技術可使不同鋼板之間的連接處達到分子結合的狀態(tài)，將整個車身的鋼性結構提高30%，極大提升整車外觀品質與安全性。同時，激光焊接也大大提高了車輛結合的精度，可明顯改善震動及噪聲，并確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度。激光焊接及高強度鋼材的大量采用使車身結合精度和車身剛度顯著提高，令車輛在激烈駕駛或者非鋪裝路面行駛時不易變形，無論駕駛舒適性和安全性均有上佳表現(xiàn)。

　　另外在車身車間中，機械手具備ISRA視覺定位系統(tǒng)（也稱機器人之眼），可對車輛側圍內(nèi)和外板的下料工位進行實時的視覺定位：通過攝像頭對定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，并指示機器人按照零件的實際位置取件，將零件的裝配精度控制在±0.05mm以內(nèi)，有效確保車身焊接的精度。定位系統(tǒng)還具有完善的報警、診斷、監(jiān)控、數(shù)據(jù)收集、用戶報告等功能，便于實時監(jiān)控裝配數(shù)據(jù)和維修維護。